热轧机中带钢跑偏的一些可能原因：
1、工艺控制方面：来料的头尾板形不好，楔形严重，厚度、温度不均匀;辊型曲线不合理；窜辊策略不正确。
2、设备方面：轧辊不水平、辊缝不均匀；侧导板位置不当（设定位置不合理或侧导板故障，只是单侧动作）；除鳞集管堵塞；轧辊冷却不均匀；轴承座装配间隙过大；轧机两侧的刚度不均。
3、操作方面：操作工不熟练、责任心不强，这是主要的，目前热连轧生产已经比较成熟，工艺、设备的原因总可以解决，主要还是在操作技能的差别上，良好的观察、预判断能力以及快速反应才是防止跑偏的关键）
讨论了这么多原因，那么需要做哪些测试加以验证？或是有没有什么好的解决办法？
设备安装轧制中心线的误差也有关系，要具体问题具体分析，如果是工艺方面的原因，我们可以通过改变工艺参数来发现对带钢的影响，从而确定是否是工艺方面的愿意，如果不是再检查设备方面的，特别是注意是不是测导卫与立辊开口是否对接完好，操作是一切的保证，一定要使工作人员按规章办事
如果跑偏问题长期存在就要做全面的测试，采用排除法，原则上从简单的、具有确定性的因素入手测试。
1、 首先要排除原料的影响。精选一部分尺寸、板（料）形较好的原料。冷轧时原料热卷的头、尾将镰刀弯部分要多切一些。
2、 设备的影响。如相关机械、工艺装备安装轧制中心线、水平误差。对中装置的标定。
3、 工艺和操作。从轧机的冷却、润滑，轧制速度、张力、轧制程序等几方面逐一测试，根据趋势做进一步的调整方案。如观察轧机升、降速，轧机调平、弯辊自动与手动控制对跑偏的影响。调整张力，如增加开卷和卷取张力。调整压下量，如调小第一道次的压下量。
在连续生产线中钢带的跑偏是不可避免的，因为带钢不会非常平直，辊子的垂直度和水平度也不一定达到图纸要求，特别是运行一段时间后，设备的位置会发生改变。我们应讨论一下传动辊和被动辊上带钢跑偏的原理及调整措施。
跑偏有很多原因的：
1.张力太小导致
2.来料热凸度不良，板形不好
3.刮油设备不好，卷取时候层间有油跑偏
4.左右卷取机不在水平线上，厚度波动大，AGC在控制厚度时候带钢在辊缝处跑偏
5.压下量安排不合理（过压）诱发跑偏
在连续退火炉瑞，钢带出现瓢曲
就热轧而言，来料不在轧机中心线上，来料楔型；轧机零调没做好；传动侧与工作侧辊缝不一致；卷曲机侧导板对中不好，精轧立辊对中不好；板坯加热不均等等。
原理并不复杂，沿轧辊宽度方向，轧制秒流量不等，最后导致钢带跑偏，甚至出现镰刀弯。原因嘛，就很多了比如来料宽度方向厚薄不均、温度不均，轧辊左右压下不均，钢板入轧机时，没有对中，在轧制力作用下轧辊变形，以致于左右两边材料秒流量不等。
